QC实战案例：5180副车架铆焊合格率从0%到100%的突破之路

一、项目背景

5180洗扫车是公司目前主打的产品型号，也是生产量最大的一款产品。焊接自动化生产是公司主导推进的核心业务方向。然而，在2024年1月至7月的焊接数据统计中，一个令人震惊的数字摆在了我们面前：副车架自动线一次交验合格率为0%。

与此同时，手动线的副车架焊接合格率达到了95.24%。这巨大的反差说明问题不在于产品本身的设计，而在于自动化产线的适配和来料质量。作为质量工程师，我带领"问题终结者联盟"QC小组，决定攻克这个难题。

小组信息

小组名称：问题终结者联盟

课题类型：现场型

活动时间：2024年8月至2024年11月

小组成员：8人（质量工程师、技术员、工艺技术员、焊接车间主任）

二、现状调查与问题定位

2.1 生产数据统计

小组首先对2024年1-7月的焊接数据进行了全面统计：

产品名称	检查数	合格数	合格率
副车架焊接（自动线）	21	0	0%
副车架焊接（手动线）	21	20	95.24%
副发架焊合	21	18	85.71%
后门焊合	21	21	100%
水箱焊接总成	21	21	100%
箱体焊合	19	19	100%

2.2 问题汇总与柏拉图分析

小组统计了7月到8月的焊接自动化问题汇总，运用柏拉图（Pareto Chart）进行分析：

自动化焊接位	问题点	累计占比
副车架焊合	4	36.36%
箱体焊合	2	54.55%
清水箱焊合	2	72.73%
底架焊合	2	90.91%
后门焊合	1	100%

根据二八原则，80%的问题仅来源于20%的主要原因。分析结果显示，副车架焊合是影响焊接自动化质量的主要症结。

2.3 目标设定

经过小组讨论和数据收集，我们设定了明确的目标：将副车架铆焊一次交验合格率从0%提升到100%。

三、原因分析

小组通过现场观察全流程生产情况，运用鱼骨图（因果图）从人、机、料、法、环、测六个维度进行分析，总结出六条末端因素：

人员培训不到位
焊接参数不稳定
来料不良
设计不合理（胶垫座定位线、连接板散件焊接）
焊材受潮
工装夹具精度不足

四、要因确认

针对六条末端因素，小组逐一进行了现场验证：

4.1 人员培训 — 非要因

自动化铆接人员均安排了上岗培训教育，并针对机器人焊接进行了专项培训且考试合格。培训记录完整，人员能力满足要求。

4.2 焊接参数 — 非要因

每日焊机严格按照要求进行点检，每周保全员进行维护保养，月度工艺纪律巡检显示设备参数均在合格范围内。

4.3 来料不良 — 主要因

小组对备料车间的小焊合件进行了详细分析，发现了三个关键问题：

问题一：水管焊接不平，放不下去工装。备料车间来料的水管尺寸偏差导致无法在自动化夹具中正确定位。
问题二：JR50009276连接折弯板放不进去，左右折弯梁838mm长度偏大，实际来料尺寸超差。
问题三：JR50012154加强版内档只有81mm，放不进去连接折弯板，折弯外档81mm，来料与图纸不符。

4.4 设计不合理 — 非要因

经确认图纸标注正常，胶垫座焊合虽无明确定位线，但通过划线可以规避。连接板焊接是消音器安装支架450±1mm为重点尺寸，提前焊接后会收缩变形，必须在底架上做定位焊接，不属于设计问题。

4.5 焊材受潮 — 非要因

小组跟踪调查了1周焊材领用及现场使用情况。焊接材料存放按类别、牌号、规格分别摆放保管，焊接材料库保持干燥、通风良好，温度保持在10℃以上，相对湿度小于60%。

结论：影响铆接的主要原因有1个 — 备料车间来料不良。

五、对策制定与实施

小组成员运用头脑风暴法，针对验证出的主要原因，依据5W1H原则进行讨论分析，制定并实施了三条对策：

5.1 对策一：水管下料尺寸优化

问题：水管焊接不平放不下去工装。

对策：使用激光下料，水管下料增加14mm，从585mm变为598mm，保证切割角度精度。

责任人：崔海波 | 完成日期：2024年8月16日

效果：改善后水管尺寸搭配合理，可以顺利放入工装，符合安装需求。

5.2 对策二：连接折弯板下料尺寸调整

问题：J50009276连接折弯板放不进去，左右折弯梁838mm长度偏大。

对策：下料尺寸838mm改为按837mm下料，留出合理间隙。

责任人：崔海波 | 完成日期：2024年8月16日

效果：改善后连接板可以顺利放入，符合安装需求。

5.3 对策三：加强板图纸变更

问题：JR50012154加强版内档只有81mm，放不进去连接折弯板。

对策：加强板图纸尺寸从81mm改为80+1+2mm（基准+公差），由技术部出具正式图纸变更。

责任人：林健 | 完成日期：2024年8月16日

效果：改善后加强板可以顺利放入，符合安装需求。

六、效果验证

小组于2024年10月17日至10月24日对活动效果进行了检查。经过为期3个月的巩固期验证，副车架铆焊一次交验合格率稳定在100%，圆满达成了目标。

指标	改善前	改善后	提升幅度
副车架铆焊一次合格率	0%	100%	+100%

七、巩固措施与标准化

为更好地维护小组成果，推进班组各方面的提高，小组对取得的成果进行了标准化：

序号	标准化内容	负责部门	负责人	完成时间
1	J50009276连接折弯板 — 图纸变更	技术部	林健	2024.11.15
2	JR50012154加强版内档 — 加强板图纸改为80+1+2改为81基准	技术部	林健	2024.11.15

八、总结与下一步打算

本次活动通过运用PDCA循环和QC七大手法（检查表、柏拉图、鱼骨图、直方图、散布图、层别法、控制图），成功提高了5180洗扫车自动化副车架铆焊一次交验合格率，从0%提升到100%，实现并超过了预期设定的目标。

关键经验总结：

数据驱动：通过详实的数据统计和柏拉图分析，精准定位问题症结
要因验证：逐一排除非要因，聚焦真正的根本原因 — 来料不良
跨部门协作：质量、技术、备料车间多部门联动，从源头解决问题
标准化固化：通过图纸变更将改善成果制度化，防止问题反弹

下一步打算：《提高5180后装压缩车自动化铆焊一次交验合格率》

本案例由劲旅环境科技股份有限公司"问题终结者联盟"QC小组提供，发布人：岳越越。如需了解更多质量管理实战案例，欢迎关注老岳的质量工坊。

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